گولیاں اس وقت سب سے زیادہ استعمال شدہ خوراک کی شکلوں میں سے ایک ہیں، جس میں سب سے زیادہ پیداوار اور سب سے زیادہ استعمال کیا جاتا ہے۔روایتی گیلے دانے دار عمل اب بھی دواسازی کی تیاری میں مرکزی دھارے کا عمل ہے۔اس میں پختہ پیداواری عمل، اچھا ذرہ معیار، اعلی پیداواری کارکردگی، اور کمپریشن مولڈنگ ہے۔اچھا اور دیگر فوائد، یہ دواسازی کی صنعت میں سب سے زیادہ استعمال کیا جاتا ہے.
گولیوں کی تیاری کے عمل کو عام طور پر خام اور معاون مواد کی پروسیسنگ، وزن، دانے دار، خشک کرنے، اختلاط، ٹیبلٹنگ، کوٹنگ وغیرہ میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ اور پیکیجنگ فینکس ٹیل ہے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ دانے دار بنانے کا عمل پوری ٹیبلٹ کی تیاری میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے، لیکن نرم مواد کیسے بنایا جائے اور دانے دار کیسے حاصل کیے جائیں، ابھی تک نصابی کتب میں صرف ایک بہت ہی گہرا مطلب ہے "ایک کو پکڑ کر گیند، چھونے اور منتشر کرنے والی"، کی وضاحت نہیں کی گئی ہے۔اصل پیداوار میں مصنف کے ذاتی تجربے کی بنیاد پر، یہ مضمون کئی عام عوامل کا تجزیہ کرتا ہے جو گولی کے گیلے دانے کے عمل کے استحکام کو متاثر کرتے ہیں، اور منشیات کی پیداوار کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے متعلقہ کنٹرول کے اقدامات تجویز کرتا ہے۔
خام مال کی پری ٹریٹمنٹ
خام اور معاون مواد کو عام طور پر گیلے مکسنگ اور دانے دار بنانے سے پہلے کچلنے اور اسکریننگ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔کچھ غیر مستند مظاہر جو اکثر ٹیبلٹنگ کے عمل میں ہوتے ہیں، جیسے کہ ناہموار اختلاط، تقسیم، چپکنا یا تحلیل وغیرہ، ان کا گہرا تعلق پہلے سے علاج کے دوران خام مال کی ناکافی pulverization کی خوبصورتی سے ہے۔اگر خام مال کھردری یا سوئی کے سائز کے کرسٹل ہیں، تو مندرجہ بالا انحراف کا امکان زیادہ واضح ہوگا۔روایتی عمل میں پری ٹریٹمنٹ، کچلنے اور چھلنی کے لیے اسکرین عام طور پر 80 میش یا 100 میش اسکرین ہوتی ہے، لیکن آلات اور خام مال کی ٹیکنالوجی کی ترقی کے ساتھ، زیادہ تر خام مال جو روایتی عمل میں 80 میش اسکرین کے ذریعے کچل دیا جاتا ہے۔ اب 100 سے تجاوز کر سکتا ہے۔ مذکورہ بالا رجحان کا امکان اس باریک پاؤڈر کے لیے بہت کم ہو گیا ہے جسے 100 میش چھلنی سے کچل دیا گیا ہے۔لہذا، 100 میش چھلنی کے ذریعے خام اور معاون مواد کی باریک پن آہستہ آہستہ 80 میش چھلنی کے عمل کی جگہ لے رہی ہے۔
وزن کرنا
کیونکہ ہر مواد کے وزن میں اضافہ یا کمی دیگر عمل کی حالتوں میں بعد میں آنے والی تبدیلیوں کا سبب بنے گی، جو ذرہ کے معیار میں عدم استحکام کا سبب بنے گی، جس سے کئی مسائل پیدا ہو سکتے ہیں جیسے کہ گولی کی چٹائی، ضرورت سے زیادہ کمزوری، سست ٹوٹنا یا کم ہونا۔ تحلیل، لہذا جب بھی آپ کھانا کھلاتے ہیں رقم کو من مانی طور پر ایڈجسٹ نہیں کیا جاسکتا۔خصوصی حالات کی صورت میں، عمل کی تصدیق کے مطابق وزن کی تصدیق کی جانی چاہئے.
ذرات کی تیاری
آج کل، تیز رفتار گیلے مکسنگ گرانولیٹر گرینولیشن کی پیداوار میں سب سے زیادہ استعمال ہونے والا سامان ہے۔روایتی مکسر اور گرانولیٹر کے مقابلے میں، اس قسم کا گرانولیٹر درحقیقت مختلف قسم کے نسخے کے مسئلے یا اعلیٰ معیار کے حصول کی وجہ سے ہے۔لہذا، گرانولیٹر کو ختم نہیں کیا جاتا ہے، اور تیز رفتار گیلے مکسنگ گرانولیٹر کو صرف روایتی مکسر کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، اور پھر زیادہ یکساں دانے دار دانے دار کے ذریعے حاصل کیے جاتے ہیں۔عمل کے حالات جو گیلے دانے داروں کے معیار کو متاثر کرتے ہیں ان میں بنیادی طور پر بہت سے عوامل شامل ہیں جیسے درجہ حرارت، خوراک، بائنڈر کا طریقہ شامل کرنے، دانے دار کی ہلچل اور کاٹنے کی رفتار، اور ہلچل اور کاٹنے کا وقت۔
چپکنے والی کا درجہ حرارت
چپکنے والی کا درجہ حرارت اسکیل اپ پروڈکشن میں کنٹرول کرنے کے لیے سب سے مشکل انڈیکس پیرامیٹر ہے۔ہر بار چپکنے والی چیز کو شامل کرنے سے پہلے درجہ حرارت کی مستقل مزاجی کو درست طریقے سے کنٹرول کرنا تقریباً ناممکن ہے۔لہذا، زیادہ تر اقسام درجہ حرارت کو کنٹرول انڈیکس کے طور پر استعمال نہیں کریں گی، لیکن اصل پیداوار میں، یہ پایا جاتا ہے کہ نشاستے کی گندگی کا درجہ حرارت کچھ خاص اقسام پر زیادہ اثر ڈالتا ہے۔ان اقسام کے لیے درجہ حرارت کو واضح طور پر درکار ہونا چاہیے۔عام حالات میں درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے۔کم آسنجن جتنا زیادہ ہوگا، گولی کی کمزوری اتنی ہی کم ہوگی۔نشاستے کی گندگی کا درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا، آسنجن کم ہوگا، اور گولی کی تحلیل اتنی ہی زیادہ ہوگی۔لہذا، کچھ عملوں میں جو نشاستے کی گندگی کو بائنڈر کے طور پر استعمال کرتے ہیں، بائنڈر کے درجہ حرارت کو ایک خاص حد تک کنٹرول کیا جانا چاہئے.
چپکنے والی مقدار
بائنڈر کی مقدار گیلے ذرات پر سب سے زیادہ واضح اثر رکھتی ہے، لہذا اس کی مقدار کو ایک اہم کنٹرول پیرامیٹر کے طور پر بھی استعمال کیا جاتا ہے۔عام طور پر، بائنڈر کی مقدار جتنی زیادہ ہوگی، ذرہ کی کثافت اور سختی اتنی ہی زیادہ ہوگی، لیکن بائنڈر کی مقدار اکثر خام اور معاون مواد کے بیچ کے ساتھ مختلف ہوتی ہے۔مختلف اقسام کے درمیان فرق میں بھی معمولی تبدیلیاں ہوں گی، جنہیں مختلف اقسام کے مطابق طویل مدتی پیداواری عمل میں جمع کرنے کی ضرورت ہے۔نرم مواد کی تنگی کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے، مناسب حد کے اندر، بائنڈر کی مقدار بڑھانے کا طریقہ اختلاط کے وقت کو بڑھانے کے طریقہ سے بہتر ہے۔
چپکنے والی کی حراستی
عام طور پر، زیادہ سے زیادہ چپکنے والی حراستی، زیادہ سے زیادہ viscosity، جو اس کی خوراک سے الگ نہیں ہے.زیادہ تر مینوفیکچررز تصدیق کے بعد چپکنے والی ارتکاز حاصل کرتے وقت ارتکاز کو ایڈجسٹ کرنے کا انتخاب نہیں کریں گے، لیکن چپکنے والی کی مقدار کو ایڈجسٹ کرکے نرم مواد کو کنٹرول کریں گے، عام طور پر بانڈنگ ایجنٹ کی ارتکاز کو عمل کی تفصیلات میں ایک مقررہ قدر کے طور پر لکھا جائے گا۔ گیلے ذرات کے معیار کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے استعمال نہیں کیا جائے گا، اس لیے میں اسے یہاں نہیں دہراؤں گا۔
چپکنے والی چیزیں شامل کرنے کا طریقہ
دانے دار بنانے کے لیے تیز رفتار گیلے مکسنگ گرانولیشن مشین کا استعمال کریں۔عام طور پر، بائنڈر کو شامل کرنے کے دو طریقے ہیں۔ایک مشین کو روکنا، گرانولیٹر کا کور کھولنا، اور بائنڈر کو براہ راست ڈالنا ہے۔اس طرح، بائنڈر کو منتشر کرنا آسان نہیں ہے، اور دانے دار ہے بعض اوقات یہ اعلی مقامی ارتکاز اور ناہموار ذرہ جکڑن کا سبب بننا آسان ہوتا ہے۔نتیجہ یہ ہے کہ باہر نکالی گئی گولیاں بڑے فرق سے ٹوٹ جاتی ہیں یا تحلیل ہوجاتی ہیں۔دوسری نان اسٹاپ حالت ہے، بائنڈر فیڈنگ ہاپر کا استعمال کرتے ہوئے، فیڈنگ والو کھولنا، اور ہلچل۔اس عمل میں اضافہ کرتے ہوئے، کھانا کھلانے کا یہ طریقہ مقامی ناہمواری سے بچ سکتا ہے اور ذرات کو مزید یکساں بنا سکتا ہے۔تاہم، بائنڈر کی قسم، سازوسامان کے ڈیزائن یا آپریٹنگ عادات وغیرہ کے تقاضوں کی وجہ سے، یہ پیداوار میں سلرینگ کے دوسرے طریقہ کے استعمال کو محدود کرتا ہے۔استعمال کریں
اختلاط کی رفتار اور کاٹنے کی رفتار کا انتخاب
گرانولیشن کے دوران نرم مواد کی تشکیل کا براہ راست تعلق تیز رفتار مکسنگ گرانولیٹر کی ہلچل اور کاٹنے کی رفتار کے انتخاب سے ہے، جس کا چھروں کے معیار پر زیادہ اثر پڑتا ہے، اور باہر نکالی گئی گولیوں کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔اس وقت تیز رفتار گیلے مکسنگ گرانولیٹر کی سٹرنگ موٹر میں دو رفتار اور متغیر فریکوئنسی اسپیڈ ریگولیشن ہے۔ڈبل رفتار کو کم رفتار اور تیز رفتار میں تقسیم کیا گیا ہے۔فریکوئنسی کنورژن اسپیڈ کنٹرول مینوئل اسپیڈ کنٹرول کا استعمال کرتا ہے، لیکن دستی اسپیڈ کنٹرول ذرات کو ایک خاص حد تک متاثر کرے گا۔لہذا، فریکوئنسی کنورژن اسپیڈ ریگولیشن کے ساتھ تیز رفتار مکسنگ گرینولیٹر عام طور پر مکسنگ کی رفتار اور چلنے کا وقت طے کرتا ہے، اور انسانی فرق کو کم کرنے کے لیے خودکار آپریشن پروگرام شروع کرتا ہے۔انفرادی اقسام کے لیے، تعدد کی تبدیلی دراصل اب بھی دو رفتار کے طور پر استعمال ہوتی ہے، لیکن کچھ خاص قسموں کے لیے، ایک ہی وقت میں چلتے ہوئے، آپ معتدل نرم مواد حاصل کرنے کے لیے رفتار بڑھا سکتے ہیں، تاکہ طویل مدتی اختلاط سے بچا جا سکے۔ نرم مواد بہت زیادہ تنگ ہے.
اختلاط اور کٹے ہوئے وقت کا انتخاب
ایک پروسیس پیرامیٹر جو نرم مواد کے معیار کو متاثر کرتا ہے وہ اختلاط اور ٹکڑے ٹکڑے کرنے کا وقت ہے۔اس کے پیرامیٹرز کی ترتیب براہ راست گرینولیشن کے عمل کی کامیابی یا ناکامی کا تعین کرتی ہے۔اگرچہ اختلاط کی رفتار اور کٹائی کی رفتار کو تعدد کی تبدیلی کے ذریعے ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے، لیکن عمل کے زیادہ تر اختیارات طے کیے گئے ہیں فرق کو کم کرنے کے لیے، زیادہ مناسب نرم مواد حاصل کرنے کے لیے، وقت کو ایڈجسٹ کرکے مناسب نرم مواد حاصل کرنے کا انتخاب کریں۔عام حالات میں، مختصر اختلاط اور ٹکڑے ٹکڑے کرنے کا وقت ذرات کی کثافت، سختی، اور یکسانیت کو کم کرے گا، اور ٹیبلٹنگ کے دوران دراڑیں اور غیر موزوں یکسانیت؛بہت لمبا اختلاط اور کترنے کا وقت ذرات کی کثافت اور سختی کا سبب بنے گا اگر اس میں اضافہ کیا جاتا ہے تو، ٹیبلٹ کے کمپریشن کے دوران نرم مواد ناکام ہو سکتا ہے، گولی کے ٹوٹنے کا وقت طویل ہو جائے گا، اور تحلیل کی شرح نا اہل ہو گی۔
گرانولیشن کا سامان اور گرانولیشن تکنیک
اس وقت، گیلے گرانولیشن کے لیے دانے دار آلات کا انتخاب ملٹی فنکشن گرانولیٹر اور سوئنگ گرانولیٹر میں تقسیم کیا گیا ہے۔ملٹی فنکشن گرانولیٹر کے فوائد اعلی کارکردگی اور آسان آپریشن اور استعمال ہیں۔نقصان دستی کھانا کھلانے کی وجہ سے کھانا کھلانے کی مقدار اور رفتار میں فرق ہے۔, ذرات کی یکسانیت قدرے بدتر ہے;سوئنگ قسم کے گرانولیٹر کا فائدہ یہ ہے کہ دانے دار نسبتاً یکساں ہوتے ہیں، اور دستی فیڈنگ کی مقدار اور فیڈنگ کی رفتار میں فرق نسبتاً کم ہوتا ہے۔نقصان یہ ہے کہ کارکردگی کم ہے اور ڈسپوزایبل اسکرینوں کا استعمال ختم کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔تنصیب نسبتاً تکلیف دہ ہے۔ناہموار ذرہ سائز آسانی سے فرق کو حد سے تجاوز کرنے کا سبب بن سکتا ہے۔پوری پارٹیکل اسکرین کی میش نمبر اور رفتار کو بہتر بنانے کے لیے کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔عام طور پر، اگر گیلے ذرات تنگ ہیں، تو آپ رفتار بڑھانے، بڑی اسکرین کا انتخاب کرنے، اور ہر بار فیڈ کی مقدار کو کم کرنے پر غور کر سکتے ہیں۔اگر ذرات ڈھیلے ہیں، تو آپ رفتار کو کم کرنے، چھوٹی اسکرین کا انتخاب کرنے اور ہر بار فیڈ کی مقدار بڑھانے پر غور کر سکتے ہیں۔اس کے علاوہ، اسکرینوں کے انتخاب میں، اکثر سٹینلیس سٹیل کی اسکرینیں اور نایلان کی اسکرینیں منتخب کرنے کے لیے ہوتی ہیں۔پیداوار کے تجربے اور نرم مواد کی خصوصیات کے مطابق، چپچپا نرم مواد اور خشک نرم مواد کے لیے سٹینلیس سٹیل کی سکرین کا انتخاب کرنا بہتر ہے۔نایلان اسکرین زیادہ موزوں ہے، اور سوئنگ ٹائپ گرانولیٹر مناسب ذرات حاصل کرنے کے لیے اسکرین کی تنصیب کی سختی پر بھی غور کر سکتا ہے۔``
خشک
خشک کرنے والے اثر کا بدیہی مجسم ذرہ نمی ہے۔ذرہ کی نمی ذرات کے معیار کے لیے ایک اہم تشخیصی عنصر ہے۔اس پیرامیٹر کا معقول کنٹرول ٹیبلیٹنگ کے دوران گولی کی ظاہری شکل اور کمزوری کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔عام حالات میں، ٹیبلیٹنگ کے دوران چپکنے کی موجودگی پر غور کیا جا سکتا ہے کہ آیا یہ کم ذرہ نمی کی وجہ سے ہے، اور اگر ٹیبلٹنگ کے دوران چپکنا ہوتا ہے، تو اس بات پر غور کرنا ضروری ہے کہ آیا یہ زیادہ ذرہ نمی کی وجہ سے ہے۔ذرہ نمی کا کنٹرول انڈیکس عام طور پر عمل کی تصدیق کے ذریعے ابتدائی طور پر طے کیا جاتا ہے، لیکن نمی کو دوبارہ پیدا کرنا اکثر مشکل ہوتا ہے، اور اعداد و شمار کو اکٹھا کرنا اور نمی کنٹرول کی حد وضع کرنا ضروری ہوتا ہے۔خشک کرنے کے زیادہ تر روایتی طریقے ابلتے ہوئے خشک کرنے کا استعمال کرتے ہیں۔اثر انداز ہونے والے عوامل میں عمل کے پیرامیٹرز جیسے بھاپ کا دباؤ، خشک ہونے کا درجہ حرارت، خشک ہونے کا وقت، اور خشک ذرات کا وزن شامل ہیں۔ذرات کی نمی کو تیز نمی کے تجزیہ کار کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ایک ہنر مند آپریٹر طویل عرصے سے گزر سکتا ہے۔پروڈکشن پریکٹس میں، ہر خشک کرنے والے مواد کی نمی کو مثالی رینج کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے، جو مؤثر طریقے سے پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے اور نمی کو بہتر طریقے سے کنٹرول کر سکتا ہے۔طویل مدتی تجربے کے علاوہ، بنیادی ڈیٹا سورس اور خشک ہونے کا وقت اور خشک مواد کا درجہ حرارت۔
خشک دانے داروں کی پوری دانے دار
گیلے دانے دار کی طرح ہی ہے کہ عمل کے پیرامیٹرز جو خشک دانے داروں کے معیار کو متاثر کرتے ہیں وہ عام طور پر پوری دانے دار اسکرین کی میش نمبر اور رفتار ہوتے ہیں۔ٹیبلٹنگ کے دوران ہموار پیداوار کو یقینی بنانے کے لیے، سب سے زیادہ مناسب پارٹیکل سائز کی تقسیم حاصل کریں۔یہ ایڈجسٹمنٹ کا آخری موقع ہے۔، مختلف میشوں اور گھومنے کی رفتار کو منتخب کرنے سے، اس کا خشک ذرات پر خاصا اثر پڑے گا۔عام طور پر، جب ذرات تنگ ہوں تو چھوٹی اسکرین کا انتخاب کریں، اور جب ذرات ڈھیلے ہوں تو بڑی اسکرین کا انتخاب کریں۔تاہم، عام حالات میں، یہ بالغ عمل کے لیے انتخاب نہیں ہوگا۔اگر آپ بہتر ذرات حاصل کرنا چاہتے ہیں، تو آپ کو ابھی بھی نرم مواد کی تیاری کے عمل کا مطالعہ کرنے اور اسے بہتر بنانے کی ضرورت ہے۔
اختلاط
اختلاط کے عمل کے پیرامیٹرز جو ذرہ کے معیار کو متاثر کرتے ہیں وہ عام طور پر مرکب کی مقدار، مکسر کی رفتار اور اختلاط کا وقت ہوتے ہیں۔عمل کی تصدیق کے بعد مرکب کی مقدار ایک مقررہ قیمت ہے۔آلات کے پہننے کی وجہ سے مکسر کی رفتار مکسر کی رفتار کے بڑھنے سے متاثر ہو سکتی ہے۔اختلاط کی یکسانیت کے لیے سامان کی جگہ کے معائنہ اور پیداوار سے پہلے سامان کی متواتر تصدیق کی ضرورت ہوتی ہے۔ذرہ کے اختلاط کی یکسانیت کو زیادہ سے زیادہ حد تک یقینی بنانے اور یکساں معیار کی مصنوعات حاصل کرنے کے لیے، عمل کی تصدیق کے ذریعے اختلاط کا وقت حاصل کرنا ضروری ہے۔مکسنگ کا کافی وقت خشک ذرات میں چکنا کرنے والے کے پھیلاؤ کی ڈگری کو یقینی بنانے کے لیے ایک موثر گارنٹی ہے، بصورت دیگر چکنا کرنے والا خشک ذرات کے اختلاط کے دوران الیکٹرو اسٹاٹک جذب گروپ بنائے گا، جو ذرات کے معیار کو متاثر کرے گا۔
بیان:
اس آرٹیکل کا مواد میڈیا نیٹ ورک سے ہے، معلومات کا اشتراک کرنے کے مقصد سے دوبارہ پیش کیا گیا ہے، جیسے کام کا مواد، کاپی رائٹ کے مسائل، براہ کرم ہم سے 30 دن کے اندر رابطہ کریں، ہم پہلی بار تصدیق اور حذف کریں گے۔مضمون کا مواد مصنف کا ہے، یہ ہمارے نقطہ نظر کی نمائندگی نہیں کرتا، اس میں کوئی تجاویز نہیں ہیں، اور اس بیان اور سرگرمیوں کی حتمی تشریح ہوتی ہے۔
پوسٹ ٹائم: اپریل 20-2021